Wat is het verschil tussen een FDM-3D-printer en een SLA-3D-printer?
Technische voordelen van FDM
De FDM 3D-printer heeft een groter printvolume dan de SLA-printer. Naast het prototypen en printen van grote, praktische onderdelen en modellen, kan hij ook kleine series produceren. 3D-printmaterialen van één type hebben over het algemeen een lage weerstand, lage wrijving, hoge sterkte en bepaalde corrosiebestendigheid. Composietmaterialen, zoals polycarbonaat en koolstofvezel, bevatten bijvoorbeeld versterkende poeders of een mengsel van vezels in het hoofdmateriaal. Hiermee kunnen sterkere, lichtere en vormvaste onderdelen worden geprint. FDM 3D-printen is geschikt voor uiteenlopende toepassingen, van modeldisplays en kleine vervangingsonderdelen voor auto's tot gereedschappen voor de lucht- en ruimtevaart. Het is daarom een uitstekende keuze voor objecten die hoge eisen stellen aan mechanische functionaliteit en prestaties. Sommige FDM 3D-printers hebben zeer nauwkeurige printeigenschappen, waardoor het oppervlak van de geprinte onderdelen glad en uniform is en voldoet aan de eisen voor algemene gebruikstests.
Technische nadelen van FDM
Bij conventionele FDM 3D-printers, vanwege de lage printresolutie, kunnen er soms laagpatronen op het geprinte oppervlak ontstaan, ook wel ribbels genoemd. Dit vereist extra polijsten en slijpen van de onderdelen om een hoogglans afwerking te bereiken. Over het algemeen is het FDM 3D-printproces ook gevoelig voor temperatuurschommelingen, wat kan leiden tot een langzamere/snellere afkoeling van het thermoplastische filamentmateriaal en delaminatie van het oppervlak. Veelvoorkomende problemen zijn defecten en kromtrekken van het onderdeel.
In een 3D-printer werken meerdere interne componenten tegelijkertijd tijdens het printproces. Problemen met de printkop, het extrusiesysteem of de hot-end componenten kunnen leiden tot problemen tijdens het printen. Daarom is het bij het voorbereiden en slicen van een 3D-model belangrijk om rekening te houden met de mogelijke invloed van de printinstellingen, de hardware en de materiaalspecificaties op het uiteindelijke 3D-printmodel.
Lichtuithardingstechnologie (SLA)
Technische voordelen van SLA
SLA 3D-printing kan een minimale resolutie van 25 micron bereiken, waardoor een gladde en nauwkeurige oppervlakteafwerking mogelijk is. De oppervlaktedetails zijn ongeëvenaard door FDM en lijken op die van traditioneel spuitgegoten onderdelen. Het is bij uitstek geschikt voor productpresentaties of het maken van conceptmodellen, organische structuren, onderdelen met complexe geometrische vormen, beeldjes en andere unieke productprototypes. Doordat de UV-laser wordt gebruikt voor de kalibratie, is de printfout van de SLA 3D-printer kleiner. Dit komt doordat er geen thermische uitzetting optreedt tijdens het smelten van de lagen, waardoor het ideaal is voor het printen van zeer nauwkeurige modellen zoals sieraden, medische implantaten, complexe architectuurmodellen en andere kleine onderdelen.
Technische nadelen van SLA
Vanwege de broze aard van uitgeharde harsmaterialen kunnen alleen SLA-harsformuleringen van technische kwaliteit worden gebruikt voor onderdelen die onderhevig zijn aan mechanische spanning of cyclische belasting. Bovendien zijn de meeste standaardharsen zeer geschikt voor fijne productmodellen met een hoge oppervlakteafwerking voor displaydoeleinden. Er is geen SLA-harsmateriaal op de markt dat qua sterkte en mechanische eigenschappen te vergelijken is met polycarbonaat, nylon of andere sterke FDM-materialen. Daarnaast zijn 3D-printharsmaterialen duurder. Vergeleken met FDM 3D-printers is het printvolume veel kleiner en zijn ze niet geschikt voor kleine series.
Hoe je de twee technologieën op een verstandige manier kunt gebruiken
FDM en SLA hebben elk hun eigen voor- en nadelen en kunnen worden gebruikt voor verschillende taken of gecombineerd bij de assemblage van meerdere componenten. Als u een demonstratiemodel met een fijn oppervlak wilt produceren, is SLA een betere keuze. FDM is meer geschikt voor de productie van onderdelen waarbij de belangrijkste eisen liggen bij het ontwerp, de fabricage en de latere productie in kleine series.
